Як проводиться газобетон?

Газобетон – це один з видів ніздрюватих бетонів (поряд з пінобетоном і газопенобетоном), що представляє собою штучний камінь з рівномірно розподіленими по всьому об'єму сферичними порами діаметром 1-3 мм. Якість газобетону визначає рівномірність розподілу, рівність обсягу і закритість пір.

Основними компонентами цього матеріалу є цемент, кварцовий пісок і алюмінієва пудра, також можливе додавання гіпсу і вапна. Сюди можуть входити і промислові відходи, такі як, наприклад, зола і шлаки. Сировина змішується з водою заливається в форму і відбувається реакція води і алюмінієвої пудри, що приводить до виділення водню, який і утворює пори, суміш піднімається як тісто. Після первинного затвердіння розрізається на блоки, плити та панелі. Після цього вироби піддаються загартуванню парою в автоклаві, де вони набувають необхідну жорсткість, або висушуються в умовах електропідігріву. В залежності від умов тверднення газобетон підрозділяється на автоклавний газобетон і неавтоклавний газобетон.

У той же час газобетон добре підлягає обробці найпростішими інструментами: пиляється, свердлиться, строгается. У нього легко забиваються цвяхи, скоби. З часом газобетон стає твердішим і твердішим. Не горить, так як складається тільки з мінеральних компонентів. Щодо екологічно безпечний, по природної радіоактивності благополучніше залізобетону і важкого бетону, так як щільність матеріалу менше.

Переваги:

  • Краща, в порівнянні із звичайним пінобетоном, теплоізоляція і міцність.
  • На виробництво газобетонного вироби потрібно менше цементу.
  • Газобетон по простоті обробки порівняємо з деревом: він легко пиляється, свердлиться, гвоздится.

Недоліки:

  • Лінія виробництва газобетону має наскрізні пори, і через це є поганою гідроізоляцією.

Газобетон застосовується в основному при зведенні несучих стін і перегородок в малоповерховому будівництві. Можливе його застосування і при зведенні висотних будинків в якості заповнювача залізобетонних стінових каркасів.

Класифікація газобетонів

  • За призначенням:
  • конструкційні;
  • конструкційно-теплоізоляційні;
  • теплоізоляційні.
    • За умовами тверднення:
  • автоклавні (сінтезний тверднення) – тверднучі в середовищі насиченої пари при тиску вище атмосферного;
  • неавтоклавні (Гідратаційні тверднення) – тверднуть в природних умовах, при електропрогрівання або в середовищі насиченої пари при атмосферному тиску.
    • По виду в'яжучих і кремнеземистих компонентів:

    по виду основного в'яжучого -

  • на вапняних в'яжучих, які складаються з вапна-кіпелкі більше 50% за масою, шлаку та гіпсу або добавки цементу до 15% по масі;
  • на цементних в'яжучих, в яких вміст портландцементу 50% і більше по масі;
  • на змішаних в'яжучих, які складаються з портландцементу від 15 до 50% по масі, вапна або шлаку, або шлако-вапняної суміші;
  • на шлакових в'яжучих, які складаються з шлаку більше 50% за масою в поєднанні з вапном, гіпсом або лугом;
  • на зольних в'яжучих, в яких вміст високоосновних зол 50% і більше по масі;
  • по виду кремнеземистого компонента -

  • на природних матеріалах – тонкомолотого кварцевого і інших пісках;
  • на вторинних продуктах промисловості.
  • Вперше методика виробництва газобетону була запропонована ще в 30-х роках ХХ сторіччя, але впровадження нових технологій дозволило поліпшити властивості газобетону і розширити область його застосування.

    Технологія виробництва газобетону за класичною технологією

    Устаткування для виробництва газобетону за класичною технологією припускає можливість виготовлення газобетону відмінної якості з мінімальними початковими вкладеннями. Інтервал продуктивності для даного типу обладнання становить від 10 до 50 м.куб на добу, або від 10 до 25 м.куб за зміну. Параметри кінцевого продукту варіюються від D500 B1, 5 до D800 B2, 5. Стандартні геометричні розміри:

  • довжина – 600 мм,
  • висота – 300 мм,
  • ширина – від 100 мм до 400 мм, з кроком 100 мм.
  • Класична технологія (рухливий змішувач і нерухомі форми) дозволяє здійснити дворазовий оборот опалубки на добу при дотриманні температурного режиму. Технологія різання та форми великого розміру сприяють зменшенню металоємності і ціни обладнання. Застосування недорогий і надійною різальною установки ручного типу дозволяє одержувати досить гарну геометрію блоку.

    Сировинні компоненти

    В якості основних компонентів для виробництво газобетону застосовується вода, цемент, дрібний наповнювач (пісок, гіпс, і ін) і пороутворювач (алюмінієва пудра).

    Вода

    Для приготування газобетонної суміші використовується водопровідна вода за ГОСТ 23732-79 "Вода для бетонів і розчинів», в більшості випадків використовується звичайна питна вода. У разі технічної води, предпочтительней вода з поверхневих джерел, несолона (зміст усіх солей не більше 5000 мг / літр), м'якою або середньої жорсткості (рН 4 – 12,5), без вмісту нафтопродуктів, жирів і масел. Для технологічного процесу необхідно забезпечити підігрів необхідної кількості води до температури 40-60 ° С. Потреба у воді становить від 0,5 до 1,5 м.куб / год в залежності від продуктивності лінії.

    Для виробництва неавтоклавного газобетону переважний портландцемент відповідний ГОСТ 10178-85 марок М500 Д0 – М400Д20. Так само підходять цементи китайського та турецького виробництва з гарантованим і стабільною якістю. Виробництво газобетону пред'являє вимоги до портландцементу щодо лужності і визначається кількістю вільної СаО і Na2О + K2О, яких в 1 літрі повинно бути не менше 75 мг. Не рекомендується застосовувати цементи з мінеральними добавками (трас, опоки, трепелу, гліежа), а так само гідрофобні, сульфатостійкі і пуцоланові. Цементи різних виробників розрізняються по хіміко-мінералогічним складом, термінами схоплювання, термінам набору міцності, тому необхідне коректування технології виробництва із застосуванням конкретного цементу. Як правило, необхідна якість газобетону можна отримати на будь-якому з рекомендованих цементів, які є в наявності в конкретному регіоні.

    Наповнювачі та заповнювачі

    В якості заповнювача застосовується пісок відповідає вимогам ГОСТ 8736-93. Основні вимоги до піску: модуль крупності не більше 1,5 і мінімальний вміст мулистих і глинистих речовин.

    В якості наповнювачів у складі газобетону застосовують різні інертні і активні мінеральні добавки і промислові відходи: борошно вапнякова ГОСТ 26826-86, порошок мінеральний ГОСТ Р 52129-2003, борошно доломітове ГОСТ 14050-93, зола-винесення з теплових станцій ГОСТ 25818-91, золошлакові суміші ГОСТ 25592-91, шлаки доменні гранульовані ГОСТ 3476-74.

    Загальні вимоги:

  • зразки суміші золи (золошлакової суміші, шлаку) з портландцементів повинні забезпечувати рівномірність зміни об'єму при випробуванні зразків кип'ятіння у воді;
  • тонкість помелу (вміст часток d 0,25 мм не менше 85%);
  • хімічний склад, не заважає процесу газоутворення.
  • Застосування вказаних наповнювачів вимагає коректування складу газобетонної суміші, але разом з тим дрібний наповнювач дозволяє економити цемент що істотно впливає на собівартість.

    Пороутворювач

    В якості пороутворювача використовують алюмінієвий порошок ПАП-1 або ПАП-2 ГОСТ 5494-95

    В якості ПАР (поверхнево-активної речовини) сприяючого зниженню поверхневого натягу і кращому розподілу часток алюмінієвої пудри в суміші, що забезпечує необхідну змочуваність застосовують господарське мило, сульфонол – порошок ТУ 07510508.135-98 або пральний порошок.

    Хімічні добавки

    Для регулювання процесів газоутворення, швидкості набору міцності та інших характеристик застосовуються хімічні добавки. Конкретний набір добавок і їх дозування визначається при проведенні пусконалагоджувальних робіт, оскільки істотно залежить від вихідної сировини замовника і його вимог до якості підсумкового продукту. Основні види хімічних добавок: сульфонати – порошок, кальцій хлористий технічний кальцинований, сульфат натрію природний (очищений), сода каустична.

    Класична технологія виробництво неавтоклавного газобетону складається з наступних основних операцій:

    Підготовка форм до заливання (зборка, мастило)

    • Підготовка та заливка суміші (дозування, змішування, заливка);
    • Різка газобетонного масиву (зняття окрайця, різання на блоки);
    • Витримка газобетонного масиву до набору розпалубної міцності;
    • Переміщення готового продукту з форм на європіддони для упаковки.

    Послідовність технологічних операцій виглядає наступним чином:

  • Подача цементу здійснюється вручну в проміжний дозуючий бункер. Бункер розташований на 1 метр вище рівня підлоги, тому ручне завантаження не викликає проблем. Дозування здійснюється автоматично за показаннями датчиків тензометричної платформи. По досягненню необхідної маси проміжний бункер перекидається в банку скіпового підйомника;
  • Пісок подається вручну в проміжний бункер. При досягненні в бункері попередньо настроєного значення маси піску, бункер перекидається в банку скіпового підйомника;
  • Вода, нагріта до 40-50 ° С, дозується проточним дозатором (електронне управління, точність 0,1 літра) і наливається в проміжну ємність. Дана ємність оснащена зливний горловиною великого діаметру для швидкого зливу води в змішувач;
  • Пороутворювач дозують за об'ємом з використанням мірної ємкості. У змішувальної ємності відбувається перемішування з водою і невеликою кількістю сульфанола (або іншого СМС) відбувається активація;
  • Вода з проміжної ємності зливається в змішувач. Під час зливу змішувач необхідно включити для освіти турбулентної воронки;
  • Скіповий підйомник доставляє в змішувач цемент і пісок, відбувається змішування компонентів в змішувачі протягом 3-5 хвилин;
  • По закінченні змішування перед зливом суміші додаються хімічні добавки (прискорювачі твердіння, пластифікатори – по необхідності) і потім пороутворювач;
  • Одночасно з заключним етапом змішування змішувач переміщається до підготовленої для заливки формі;
  • Ретельно перемішаний розчин зливається в підготовлену форму. Приготування газобетонної суміші і заливка її у форми повинні здійснюватися при позитивній температурі навколишнього повітря (від +18 ° С);
  • У формі залитої газобетонної сумішшю відбувається підйом суміші і попередній набір міцності, одночасно відбувається заливка наступної форми;
  • Через 90 – 140 хвилин масив набирає розпалубну міцність і можна виробляти його порізку. У даний момент масив газобетону має високу пластичність і легко обробляється. Зрізання окрайця відбувається перед зняттям бортів, які виступають в ролі направляючих для пилки;
  • Газобетонний масив розрізається на блоки за допомогою різальною установки ручного типу, точність різу становить + / – 3 мм, що відповідає ГОСТу;
  • На форму з розрізаним масивом надівається теплоізолюючий ковпак і відбувається подальший набір міцності протягом 5-8 годин. Використання ковпака дозволяє оберегти масив від впливу протягів і втрат тепла, що дозволяє отримувати стабільну якість блоку;
  • Через 5-8 годин готові блоки перекладають на європіддон, упаковують і відправляють на склад готової продукції;
  • Звільнилася форма готується до заливки – очищається, встановлюються борти, змащується;
  • цикл повторюється, всі дії у виробничому циклі відбуваються одночасно, що дозволяє отримати високу продуктивність і оборотність форм.
  • Джерела та додаткова інформація:

    • ru.wikipedia.org – матеріал з Вікіпедії;
    • inntechgroup.ru – виробництво газобетону за класичною теххнологіі;
    • aac-plant.ru – технологія виробництва автоклавного газобетону;
    • region-capital.ru – технологія виробництва неавтоклавного газобетону.

    Додатково на Vidpo.net:

    • Де в Інтернеті можна знайти інформацію про газобетоні?

    Category: Будинок і дача

    Comments (Прокоментуй!)

    There are no comments yet. Why not be the first to speak your mind.

    Leave a Reply